انواع پی ال سی (PLC) و ساختار آن

انواع فرآیندهای کنترلی

 در صنایع امروز طیف متنوعی از فرآیندهای تولید وجود دارند. از نظر نوع عملیاتی که در فرآیند انجام می شود، فرآیندها را می توان به سه گروه تولید پیوسته، تولید انبوه و تولید اقلام مجزا تقسیم کرد. سیستم کنترلی که برای یک فرآیند به کار گرفته می شود باید با توجه به نوع آن باشد.

فرآیند تولید پیوسته

در یک تولید پیوسته، مواد در یک ردیف و بطور پیوسته وارد فرآیند شده و در سمت دیگر، محصول تولیدی خارج می گردد. فرآیند تولید، ممکن است در یک مدت طولانی بطور پیوسته در حال انجام باشد.

تولید ورق فولاد نمونه ای از این نوع فرآیند است. در خط تولید ورق فولاد، بلوک های گداخته فولاد از بین چندین غلتک عبور می کنند و تحت فشار قرار می گیرند. در اثر فشار، ضخامت قطعه فولاد به تدریج کم شده و در انتهای خط تولید، ورق فولاد تولید می گردد.

فرآیند تولید انبوه

در چنین فرآیندی میزان مشخصی از مواد اولیه وارد خط شده و پس از طی مراحل تولید مقدار مشخصی محصول به وجود می آید.

فرآیند تولید اقلام مجزا

در این نوع فرآیند، هر محصول در طول خط تولید از قسمتهای مختلفی می گذرد و در هر بخش، عملیات مختلفی روی آن انجام می گیرد. در هر قسمت ممکن است اجزایی به محصول اضافه شود تا در انتهای خط تولید، محصول کامل ساخته شود.

انواع کنترلرها

کنترلر، مغز متفکر یک پردازشگر صنعتی است و تمامی فرامینی را که شما در نظر دارید اعمال کنید تا پروسه، جریان معمول خود را در پیش گیرد و نهایتاً پاسخ مطلوب حاصل شود از طریق کنترلر به سیستم فهمانده می شود.

در واقع هرگاه پروسه های صنعتی به تنهایی و بدون استفاده از کنترل کننده در حلقه کنترل قرار گیرند، معمولا پاسخ های مطلوبی را به لحاظ ویژگی های گذرا یا ماندگار نخواهند داشت. بنابراین انتخاب و برنامه ریزی یک کنترلر مناسب، از مهم ترین مراحل یک پروسه صنعتی است. انتخاب کنترلر با توجه به درجه اهمیت پاسخ گذرا یا ماندگار و یا هر دو و همچنین ملاحظات اقتصادی ویژه صورت می پذیرد.

چگونگی عملکرد کنترلر

در ابتدا سیگنال خروجی از سنسور وارد کنترلر می شود و با مقدار مبنا مقایسه می گردد و نتیجه مقایسه که همان سیگنال خطا است، معمولاً در داخل کنترلر تقویت شده و بسته به نوع کنترلر و پارامترهای مورد نظر، عملیاتی خاص روی آن انجام می گیرد. سپس حاصل این عملیات به عنوان سیگنال خروجی کنترل کننده به بلوک بعدی وارد می شود.

مقایسه سیگنال ها و تقویت اولیه در همه کنترلرها صرفه نظر از نوع آنها انجام می گیرد، در واقع این عملیات روشی است که نوع کنترلر را مشخص می کند.

انواع کنترلر از نظر عملکرد

کنترلرها از نظر نوع عملکرد به دو نوع زیر تقسیم بندی می شوند:

۱-کنترلرهای ناپیوسته (گسسته)

۲- کنترلرهای پیوسته

کنترلرهای ناپیوسته (گسسته)

کنترلرهای دو وضعیتی: این نوع کنترلرها ساختمانی ساده و کم حجم دارند و به نسبت ارزانتر از دیگر کنترلرهای پیچیده هستند. به همین خاطر در صنعت و در مکانهایی که کنترل ترکیبی، پیوسته و پیچیده مورد نظر نیست کاربرد دارند.

کنترلرهای پیوسته

کنترلر تناسبی (Proportional)

 در این نوع کنترلر، بین خروجی و ورودی یک نسبت مستقیم وجود دارد با یک ضریب مشخص، که آنرا بهره (Gain) کنترل کننده می نامند.

سیگنال خطا× Kp =خروجی

خروجی البته کنترلر تناسبی به تنهایی کافی نیست، زیرا وقتی خروجی سیستم به سمت مقدار مطلوب پیش می رود، خطا کاهش یافته و در نتیجه از مقدار سیگنال خروجی کنترلی نیز کم می گردد.

بنابراین همواره یک خطای ماندگار بین مقدار مطلوب و خروجی واقعی وجود دارد. این خطا را میتوان با افزایش بهره کنترل کننده کاهش داد، اما باعث ناپایداری سیستم و نوسان خروجی می گردد. برای حل این مشکلات معمولا کنترلر تناسبی را همراه کنترلرهای انتگرال گیر و مشتق گیر به کار می برند.

کنترلر انتگرالی (Integral)

همان طور که از نامش پیداست بین ورودی و خروجی یک رابطه انتگرالی برقرار است. این کنترلر برای جبران خطای ماندگار به کار می رود، زیرا تا وقتی که خطایی در خروجی وجود داشته باشد، زمان انتگرال گیر تغییر پیدا می کند و در نتیجه خطای خروجی به مرور کاهش می یابد.

کنترلر تناسبی-انتگرالی(PI)

کنترلر PI ترکیبی از کنترلر تناسبی و انتگرالی است که به صورت موازی به هم متصل شده اند. این کنترلر اگر به طور صحیح طراحی شود، مزایای هر دو نوع کنترلر انتگرالی و تناسبی را خواهد داشت. پایداری، سرعت و نداشتن خطای حالت ماندگار از ویژگیهای این کنترلر است.

کنترلر تناسبی مشتق گیر (PD)

کنترلر PD  از ترکیب موازی دو نوع کنترلر تناسبی و مشتق گیر ایجاد میشود. کنترلر مشتق گیر دارای این مشخصه است که خود را سریعا با تغییرات ورودی هماهنگ می کند. لذا در مواردی که پاسخ سریع خروجی مد نظر است می توانید از این نوع کنترلرها استفاده نمایید.

اما از آنجایی که عمل مشتق گیری باعث تقویت نویزهای موجود در محیط پروسه میشود و به علاوه مشتق گیرها تنها نسبت به تغییرات ورودی حساسیت نشان میدهند، بنابراین مشتق گیرها به تنهایی مورد استفاده قرار نمی گیرند بلکه هرگاه نیاز به خاصیت مشتق گیری در یک پروسه باشد، کنترلر آن را به صورت مشتق گیر تناسبی یا مشتق گیر انتگرالی یاPID  می سازد.

کنترلر PID

این نوع کنترلر از ترکیب موازی سه کنترلر تناسبی، انتگرالی و مشتق گیر ایجاد می شود و متداول ترین نوع کنترلر در صنایع می باشد.

کنترلرهای پنوماتیکی (Pneumatic)

این نوع کنترلر از باد و هوای فشرده به عنوان منبع تغذیه استفاده می کند. به دلیل ساختمان ساده، راحتی تعمیر و نگهداری، ایمنی در برابر انفجار و آتش سوزی و ارزانی، کاربردهای فراوانی در صنعت داشته اند و امروزه بدلیل جایگزین شدن سیستم های پیچیده الکترونیکی و نرم افزارهای کنترلی قابل تغییر و پیاده سازی بر روی سیستمهای الکترونیکی، کمتر از کنترلرهای نیوماتیکی استفاده میشود.

کنترلرهای هیدرولیکی (Hydraulic)

این نوع کنترل کننده ها از نیروی روغن هیدرولیک تحت فشار به عنوان منبع تغذیه استفاده می کنند. مزایای زیادی که اینگونه سیستمها دارند، باعث شده تا جای خوبی برای خودشان در صنعت باز کنند و در جاهایی که حرکات تحت فشار و وزن بالا انجام می پذیرد، سیستمهای هیدرولیک بهترین و دقیق ترین عملکرد را از خود نشان میدهند. کنترلرهای هیدرولیکی علاوه بر قابلیت انجام حرکت سنگین بطور پیوسته، دارای دقت و سرعت عمل بسیار خوبی نیز می باشند. امروزه با وجود جایگزینی مدل های الکترونیکی پیچیده تر و کارآمدتر هنوز هم نمی توان کارایی های بالا و منحصر به فرد سیستمهای هیدرولیکی را نادیده گرفت.

کنترلرهای الکترونیکی (Electronic)

کنترلرهای الکترونیکی، کنترلرهایی هستند که از نیروی الکتریسیته جهت کنترل، هدایت و فرمان دادن استفاده می کنند.

کنترل کننده های قابل برنامه ریزی (PLC)

 امروزه در بین کشورهای صنعتی، رقابت فشرده و شدیدی در ارائۀ راه کارهایی برای کنترل بهتر فرآیندهای تولید وجود دارد. این رقابت طراحان و مهندسان صنایع در این کشورها را بر آن داشته  است تا تجهیزاتی را مورد استفاده قرار دهند که سرعت و دقت عمل بالایی داشته باشند.

بیشتر این تجهیزات شامل سیستم های مبتنی بر کنترل کننده های قابل برنامه ریزی (PLC) هستند. PLC سرواژه ای از سه کلمه ” PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER ” و به معنای کنترل کننده منطقی برنامه پذیر (قابل برنامه نویسی) یکی از انواع سیستم های کنترل است.

در بعضی موارد که لازم باشد، می توان PLC ها را با هم شبکه کرده و با یک کامپیوتر مرکزی مدیریت نمود تا بتوان کار کنترل سیستم های بسیار پیچیده را نیز با سرعت و دقت بسیار بالا و بدون نقص انجام داد. قابلیت هایی از قبیل خواندن انواع ورودی ها (دیجیتال، آنالوگ، فرکانس بالا، …)،  توانایی انتقال فرمان به سیستم ها و قطعات خروجی (نظیر مانتیورهای صنعتی، موتور، شیر برقی و …) و همچنین امکانات اتصال به شبکه، ابعاد بسیار کوچک، سرعت پاسخگویی بسیار بالا، ایمنی، دقت و انعطاف پذیری زیاد این سیستم ها باعث شده که بتوان کنترل سیستم ها را در محدودۀ وسیعی انجام داد.

     پی ال سی ابزاری الکتریکی-الکترونیکی است که با استفاده از آن می توان فرآیند های صنعتی را هوشمند یا اتوماتیک نمود. پی ال سی در واقع نوعی کامپیوتر صنعتی است و برای کار در شرایط محیطی سخت طراحی و ساخته شده است .بیشترین کاربرد پی ال سی ها در سوئیچینگ یا کلید زنی در فرآیند های صنعتی است. توسط پی ال سی می توان فرمان قطع و وصل کلید، مدار فرمان کنتاکتوری، رله ها (رله قطع یا رله وصل)، بوبین شیر برقی هیدرولیکی و…  را طبق یک برنامه و زمان مشخص کنترل نمود.

علاوه بر آن، محصولات دیگری طی ده سال گذشته با نام مینی پی ال سی وارد بازار شده اند. در ابتدا به علت گران بودن قیمت این مینی پی ال سی ها زمینه های استفاده و کاربرد کمی داشتند. اما امروزه با وجود پایین آمدن قیمت بعضی از پی ال سی ها، زمینه کاربردی مینی پی ال سی افزایش یافته و با تنوع بیشتری تولید می شود. یکی از دلایل اصلی ساخت این مینی پی ال سی ها داشتن امکان برنامه ریزی با دست توسط کلیدهای روی PLC است که آن را تبدیل به قطعه ای منحصر به کرده است.

امروزه PLC ها جایگزین مدارهای فرمان رله ای شده اند و استفاده از رله ها در محیط های صنعتی جدید تقریباً منسوخ شده است. اولین  اشکالی که در مدارهای فرمان با استفاده از رله ها ظاهر می شود این است که با افزایش تعداد رله ها، حجم و وزن مدار فرمان، بسیار بزرگ شده و موجب افزایش قیمت آنها می گردد. 

برای رفع این اشکال، مدارهای فرمان الکترونیکی جایگزین شدند. در گذشته زمانی که تغییری در روند یا عملکرد ماشین آلات صورت می گرفت (مثلاً در یک دستگاه پرس؛ ابعاد ، وزن، سختی و زمان قرار گرفتن قطعه زیر بازوی پرس تغییر می کرد)، لازم بود تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم کنترل داده شود. اما با استفاده از PLC، تغییر در روند تولید یا عملکرد ماشین آلات به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها و سخت افزار سیستم کنترل تغییر کند و تنها با نوشتن خطوط برنامه و ارسال آن به PLC کنترل مورد نظر انجام می شود.

PLC کنترل کننده ای است نرم افزاری، که در قسمت ورودی، اطلاعات را به صورت باینری دریافت و آنها را طبق برنامه ای که در حافظه اش ذخیره شده پردازش می نماید و نتیجه عملیات را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمان هایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان، ارسال می کند. 

وظیفه PLC قبلاً بر عهده مدارهای فرمان رله ای بود که استفاده از آنها در محیط های صنعتی جدید منسوخ گردیده است. اولین اشکالی که در این مدارها ظاهر می شود، آن است که با افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان بسیار بزرگ شده، همچنین موجب افزایش قیمت آن می گردد.

برای رفع این اشکال مدارهای فرمان الکترونیکی ساخته شد، ولی با وجود این هنگامی که تغییری در روند یا عملکرد ماشین صورت می گیرد، لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم کنترل داده شود. با استفاده از PLC تغییر در روند یا عملکرد ماشین به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها و سخت افزار سیستم کنترل تغییر کند و تنها کافی است چند سطر برنامه نوشت و به PLC ارسال کرد تا کنترل مورد نظر تحقق یابد.

PLC ها سخت افزاری شبیه کامپیوتر دارند، البته با ویژگیهای خاصی که مناسب کنترل صنعتی است.

• در مقابل نویز حفاظت شده اند.
• ساختار مدولار دارند که تعویض بخشهای مختلف آن را ساده می سازد.
• اتصالات ورودی خروجی و سطوح سیگنال استاندارد دارند.
• زبان برنامه نویسی آنها ساده و سطح بالاست.
• تغییر برنامه در هنگام کار آسان است.

---

به منظور آشنایی با محصولات کنترل و اتوماسیون صنعتی اشنایدر الکتریک این جا کلیک کنید.

---

کنترل گسترده: ارتباط بین کنترل کننده ها باعث می شود که یک PLC خاص، نه تنها کنترل یک دستگاه به خصوص را به عهده داشته باشد، بلکه چندین ایستگاه در یک کارخانه بزرگ را کنترل نماید. بدین ترتیب یک PLC می تواند بخشی از ساختار کنترلی باشد که در چنین سیستمی یک کنترل کننده هدایتگر و چندین PLC وظیفه کنترل سیستم را بر عهده دارند. در حال حاضر برای اتوماسیون کامل کارخانه ها از کنترل ترتیبی استفاده می شود. برای ایجاد یک کارخانه تمام اتوماتیک، سیستم ارتباطی و کنترلی وسیعی لازم است. کل داده های کارخانه در یک پایگاه داده، جمع آوری و مدیریت می گردد تا در اسرع وقت در اختیار مدیران و برنامه ریزان قرار گیرد، بنابراین ایجاد استانداردهای مناسب جهت ارتباط امری ضروری است.

اجزاء سیستم های کنترل کننده برنامه پذیر

 هر سیستم کنترل سه بخش اصلی دارد: ورودی ها، پردازشگرها و خروجی ها.

بخش ورودی وضعیت فرآیند و ورودی های کنترلی اپراتور را تعیین کرده و می خواند.

 بخش پردازشگر با توجه به ورودی ها و برنامه ها، پاسخها و خروجی های لازم را می سازد.

بخش خروجی، فرمان های تولید شده را به فرآیند اعمال می کند.

 در سیستم های غیر اتوماتیک، بخش پردازش را اپراتورها انجام میدهند. اپراتور با مشاهده وضعیت فرآیند، به طور دستی فرامین لازم را به فرآیند اعمال می کند.

ورودی ها

بخشی که وضعیت فرآیند و فرمان های لازم را با استفاده از مبدل ها به سیگنال های الکتریکی تبدیل می نماید. متغییرهایی نظیر دما، فشار، مکان، سرعت، شتاب و…بیانگر وضعیت فرآیند می باشند. خروجی مبدل های ورودی می تواند گسسته (دیجیتال) یا پیوسته (آنالوگ) باشد.

خروجی ها

عملگرهایی که فرامین کنترل کننده اصلی را به فرآیند اعمال می کنند. پمپ ها، موتورها و رله ها از جمله این عملگرها هستند. عملگرها کمیتهای الکتریکی را که به صورت فرمان از بخش پردازش آمده به کمیتهای فیزیکی نظیر حرکت، جابجایی و دوران تبدیل می کنند. خروجی ها نظیر ورودی ها می توانند از نوع گسسته(دیجیتال) یا پیوسته (آنالوگ) باشند.

پردازشگرها

در یک فرآیند سنتی غیراتوماتیک، اپراتورها با استفاده از دانش و تجربه خود و با توجه به سیگنال های ورودی، فرامین لازم را به فرآیند اعمال می کنند. اما در یک سیستم اتوماتیک، بخش کنترل کننده، فرامین کنترل را مطابق برنامه نوشته شده صادر می کند.

کنترل کننده ها به دو صورت تک منظوره و چند منظوره قابل برنامه نویسی می باشند. در نوع تک منظوره بعد از نصب سیستم، طرح کنترل ثابت و غیر قابل تغییر است. اما در نوع برنامه پذیر قابلیت تغییر برنامه برای فرآیندهای متفاوت بدون تغییر سخت افزار وجود دارد.

پی ال سی زلیو اشنایدر الکتریک

پی ال سی زلیو مطابق شکل زیر کوچکترین PLC ساخت شرکت اشنایدر الکتریک است که با کارایی بالا و وزن کم در صنایع کاشی و سرامیک، ماشین آلات بسته بندی و برش پله برقی و غیره کاربرد دارد. در نمونه PLC زلیوی اشنایدر صفحه نمایش گرافیکی قرار دارد و توسط کلیدهای روی آن قابل برنامه ریزی است البته توسط کامپیوتر و کابل رابط نیز می توان PLC را برنامه ریزی نمود.

این PLC به منظور کاهش هزینه ها و به عنوان راه حلی بهینه پیشنهاد گردید و به دلیل مدیریت ساده و کاربر پسند بودن آن پیشرفت چشم قابل توجهی در مهندسی برق و اتوماسیون صنعتی داشته است. سخت افزار زلیو شامل ماژول اصلی، پایه کارت های افزایش ماژول تغذیه و افزایش ورودی خروجی است. ماژول اصلی، وظیفۀ پردازش مرکزی سیگنال ها برای قطعات و در صورت نیاز برای کنترل کننده های دیگر را دارد و شامل تعدادی ورودی- خروجی مشخص است.                                                                                                  

مفهوم کنترل کننده های قابل برنامه ریزی PLC

PLC کنترل کننده نرم افزاری قابل برنامه ریزی است که در قسمت ورودی اطلاعاتی را دریافت و آن ها را طبق برنامه ای که در حافظه اش ذخیره شده، پردازش می کند سپس نتیجۀ عملیات را در قسمت خروجی به صورت فرمان هایی به گیرنده و عملگرها ارسال می کند. در واقع PLC یک کنترل کننده منطقی است که می توان توسط آن فرایند کنترل را توسط برنامه تعریف و ایجاد نمود.

تعریف مدهای متفاوت برای ترمینال های ورودی-خروجیPLC  امکان اتصال المان های مختلف نظیر انواع سنسورها را به آن می دهد. علاوه بر این، PLC شامل یک واحد پردازشگر مرکزی (CPU) است که برنامه های کنترلی مورد نظر را اجرا می کند. این کنترل کننده می تواند هزاران ورودی-خروجی را در مدهای مختلف آنالوگ یا دیجیتال و همچنین هزاران تایمر-کانتر را اجرا و کنترل نماید.

همین امر باعث شده که بتوان هر سیستمی از سیستم های کنترل ماشین را با چندین ورودی-خروجی که کار ساده یا بسیار پیچیده نظیر تعیین موقعیت و مکان یابی را انجام می دهند کنترل و نظارت نمود لازم به ذکر است که تمامی این عملیات تنها از طریق نوشتن خطوط برنامه انجام می گیرد.

---

بیشتر بخوانید :

• آشنایی با سیستم ها و تجهیزات ابزار دقیق
• هفت سنسور پرکاربرد در صنعت 
• اندازه گیری دما با سنسور
• روش های اندازه گیری دما

---

زمان پاسخگویی پی ال سی

این زمان بستگی به سرعت پردازش CPU انتخاب شدۀ PLC و طول برنامه دارد و از یک میکرو ثانیه تا ده میلی ثانیه متغیر است. مثلاً در مواقعی که ورودی-خروجی از سیستم اصلی دور باشد و باید نقل و انتقال سیگنال ها به سیستم دورتری انجام گیرد زمان پردازش بالا می رود.

قطعات ورودی و خروجی پی ال سی

هوشمند بودن سیستم  اتوماسیون بیشتر مربوط به توانایی PLC در خواندن سیگنال های ارسالی از انواع ورودی ها و سنسورها است. قطعات ورودی نظیر شستی های استارت/استوپ، سوئیچ ها، میکروسوئیچ ها، لیمیت سو ئیچ ها، سنسورهای فتوالکتریک، حسگرهای مجاورتی، حسگر تعیین سطح، ترموکوپل، ترمیستور و … هستند. PLC از این سنسورها برای انجام عملیاتی نظیر تشخیص قطعه روی نوار نقاله حامل قطعات، تشخیص رنگ، تشخیص سطح مایعات داخل مخزن، آگاهی داشتن از مکانیزم حرکت و موقعیت جسم، تست کردن فشار مخزن و بسیاری موارد دیگر، استفاده می کند.

سیگنال های ورودی به صورت دیجیتال یا آنالوگ هستند که در ورودی های PLC می توان آنها را مورد استفاده قرار داد. یکی از نمونه های کلیدهای قدرت که در صنعت و  هم چنین در سیستم های کنترل بسیار مورد استفاده قرار می گیرند، کلیدهای اتوماتیک کمپکت اشنایدر است.

---

 

به منظور آشنایی بیشتر با انواع و  ویژگی های کلیدهای اتوماتیک کمپکت اشنایدر الکتریک این جا کلیک کنید.

---

 

---

به منظور آشنایی بیشتر با انواع و  ویژگی های پوش باتن اشنایدر الکتریک این جا کلیک کنید.

---

یک سیستم اتوماسیون با داشتن قابلیت اتصال به تجهیزات خروجی از قبیل موتور، اینورتر، شیر برقی، هیتر و … کامل خواهد شد. تجهیزات خروجی، نحوه عملکرد سیستم را نشان می دهند و مستقیماً تحت تأثیر اجرای برنامه کنترلی سیستم هستند.

پاورمتر به منظور اندازه گیری و محاسبه توان، انرژی، توان اکتیو، توان راکتیو، ضریب توان یا Power Factor، جریان و ولتاژ طراحی و تولید شده است. پاورمتر تابلویی یا پاور آنالایزر دستگاهی است که برای سنجش و مانیتورینگ پارامتر های متعددی در زمینه توان و انرژی، در صنایع برق، کارخانجات بزرگ و کوچک، اپراتورهای برق صنعتی و تست ترانسفورماتورهای قدرت تک فاز و سه فاز استفاده می شود.

 

---

به منظور آشنایی بیشتر با انواع و  ویژگی های پاورمترهای اشنایدر الکتریک این جا کلیک کنید.

---

سافت استارتر یا راه انداز نرم دستگاهی جهت راه اندازی الکتروموتورها بصورت نرم و تدریجی است. زمانی که یک موتور الکتریکی  مستقیماً به شبکۀ برق وصل شود جریان راه اندازی زیادی از شبکه می کشد، عمر مفید موتور و اتصالات و کوپلینگ های مکانیکی و بار کاهش پیدا می کند. بنابراین در راه اندازی مستقیم الکتروموتورها به شبکه برق فشار زیادی وارد می شود و به لحاظ مکانیکی به اجزای دوار فشار می آید.

---

به منظور آشنایی بیشتر با انواع و  ویژگی های سافت استارتر اشنایدر الکتریک این جا کلیک کنید.

---

دور موتور الکتریکی از طریق دستگاهی الکترونیکی به نام اینورتر یا درایو کنترل می شود. این دستگاه جریان مستقیم برق را به جریان متناوب تبدیل کرده و در فرکانس و ولتاژ خروجی تغییر ایجاد می کند.

 

---

به منظور آشنایی بیشتر با انواع و  ویژگی های اینورتر اشنایدر الکتریک این جا کلیک کنید.

---

 کاربرد چراغ سیگنال  ﻳﺎ ﻻﻣﭗ علامت دهنده در ﻛﻠﻴﻪ دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎی ﺻﻨﻌتی و ﺗﺎﺑﻠﻮ ﻫﺎی ﺗﻮزﻳﻊ و ﺗﺎﺑﻠﻮ ﻓﺮﻣﺎن است. اﻳﻦ چراغ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻻﻣﭗ اعلام ﺧﺒﺮ اﺳﺘﻔﺎده می ﺷﻮد و می تواند روشن بودن، خاموش بودن و یا عیب دستگاه و … را نشان دهد. در واقع چراغ سیگنال می تواند وسیله ای جهت اعلام وجود ولتاژ در مدار باشد.

 

---

به منظور آشنایی بیشتر با انواع و  ویژگی های چراغ سیگنال اشنایدر الکتریک این جا کلیک کنید.

---

نقش کنترلرهای قابل برنامه ریزی (PLC) در اتوماسیون صنعتی

در یک سیستم اتوماسیون، PLC به عنوان مرکز سیستم کنترلی عمل می کند. هنگام اجرای یک برنامۀ کنترلی که در حافظۀ آن ذخیره شده است، PLC به صورت مداوم وضعیت سیستم را بررسی می کند. این کار با گرفتن فیدبک از قطعات ورودی و سنسورها انجام می شود. سپس این اطلاعات به برنامۀ کنترلی  PLC منتقل شده و PLC نسبت به آن در مورد نحوۀ عملکرد ماشین تصمیم گیری می کند و در نهایت PLC فرمان های لازم را به قطعات و دستگاه های مربوطه ارسال می کند.

برخی از معایب یا توجیهات خاص در به کارگیری سیستم های PLC

۱- کاربردهایی با برنامه ثابت

در فرآیندهایی که یک برنامه ثابت دارند استفاده از PLC از نظر هزینه ممکن است مقرون به صرفه نباشد. در این فرآیندها قابلیت تغییر برنامه از اهمیت برخوردار نیست.

۲- ملاحظات محل کار

برخی پارامترهای محیط مانند دمای بالا، ارتعاشات، تداخلات الکترومغناطیسی، عواملی هستند که کاربرد PLCها را محدود می کنند.

 ۳- عملکرد ایمن در برابر اشتباه

در سیستمهای رلهای فشردن کلید توقف، برق مدار را قطع می کند و و همین طور قطع منبع برق، باعث خاموش شدن سیستم می شود، به علاوه سیستم های رله ای هنگام وصل مجدد برق، به طور خودکار روشن نمی شوند.

البته این موضوع از طریق برنامه نویسی در مورد PLC نیز قابل اعمال است. اما در بعضی از برنامه های PLC ممکن است برای متوقف ساختن یک وسیله نیاز به اعمال ولتاژ ورودی به PLC باشد. این گونه سیستمها در مقابل اشتباه ایمن نیستند، البته این نقص با افزودن رله های حفاظتی به سیستم PLC رفع می شود.

مقایسۀ تابلوهای کنترل معمولی با تابلوهای کنترلی مبتنی بر PLC

امروزه تابلوهای کنترل معمولی (رله ای) به علت معایب زیادشان کمتر مورد استفاده قرار می گیرند از آنجا که این نوع تابلوها با رله های الکترو مکانیکی کنترل می شوند، وزن بیشتری پیدا می کنند. همچنین سیم کشی این تابلوها، کار بسیار زیادی می طلبند و سیستم را بسیار پیچیده می کند. در نتیجه عیب یابی و رفع مشکل آن بسیار پر زحمت بوده و برای اعمال تغییرات لازم در هر سال و یا به روز کردن سیستم بایستی ماشین را به مدت طولانی متوقف نمود که این امر، مقرون به صرفه نخواهد بود. ضمناً توان مصرفی این تابلوها بسیار زیاد است.

با ساخت PLC، مفهوم کنترل و طراحی سیستم‌های کنترلی به طور بسیار چشمگیری پیشرفت کرده است و استفاده از این کنترل کننده ‌ها مزایای بسیار زیادی دارد. که به برخی از این مزایا برای سیستم  PLC عبارتند از:

• سیم بندی سیستم‌های جدید PLC در مقایسه با سیستم‌های کنترل رله‌ای تا ۸۰ ٪ کاهش می‌یابد.

به جهت ماهیت برنامه پذیر بودن PLCها، هر گونه تغیرات در پیکربندی سخت افزاری پروسه و یا تغیر در منطق کلی آن به راحتی توسط PLC قابل اعمال خواهد بود. این در حالی است که برای اعمال تغییرات هر چند جزئی در مدارات رله ای نیاز است تا بعضاً تغییرات کلی در چیدمان رله ها و سیم بندی آنها صورت گیرد.

• از آنجایی که PLC نسبت به رله ها، توان کمتری مصرف می‌کند، توان مصرفی به شدت کاهش پیدا خواهد کرد. توان لازم جهت راه اندازی و شروع به کار یک سیستم در منطق رله ای به مراتب بیشتر از توان مصرفی یک PLC است.
•  مخالف سیستم‌های قدیمی در سیستم‌های کنترلی جدید اگر نیاز به تغییر در نحوۀ کنترل یا ترتیب مراحل آن داشته باشیم، بدون نیاز به تغییر سیم‌ بندی و تن‌ها با نوشتن چند خط برنامه این کار قابل انجام است. در نتیجه، وقت و هزینۀ کمتری صرف انجام این کار خواهد شد. طراحی مدارات فرمان با استفاده از رله تکنیک به مراتب وقت گیر تر و دشوارتر از ایجاد یک برنامه کاربری برای PLC است.
•  در مقایسه با تابلو‌های قدیمی در سیستم‌های مبتنی بر PLC نیاز به قطعات کمکی از قبیل: رله، شمارنده، تایمر، مبدل‌های آنالوگ به دیجیتال (A/D)  و دیجیتال به آنالوگ (D/A) و… بسیار کمتر شده است. بنابراین باعث شده در سیستم‌های جدید از سیم‌ بندی، پیچیدگی و وزن تابلو‌ها به نحو چشمگیری کاسته شود. به کارگیری PLC در مدارات فرمان به طور قابل توجهی در کاهش حجم تابلوهای فرمان مؤثر است.
•  از آنجایی که سرعت عملکرد و پاسخ‌دهی PLC در حدود میکرو‌ثانیه و نهایتاً میلی ثانیه است، لذا زمان لازم برای انجام هر سیکل کاری ماشین به طور قابل ملاحظه‌ای کاهش یافته و این امر باعث افزایش میزان تولید و بالا رفتن بازدهی دستگاه می‌شود.
•  ضریب اطمینان و درجه حفاظت این سیستم‌ها بسیار بالا‌تر از ماشین‌های رله‌ای است.
  وقتی توابع کنترل پیچیده‌تر و تعداد ورودی خروجی ها (I/O) ‌ خیلی زیاد باشد، جایگزین کردن PLC بسیار کم هزینه‌تر و آسان تر خواهد بود.
• در بحث نگهداری و تعمیرات، PLCها به مراتب هزینه کمتری را جهت بهره برداری اولیه و نگهداری های حین کار به صاحبان سیستم تحمیل می کنند.
• احتمال بروز خطای انسانی در سیم بندی و برقراری اتصالات مدارات رله ای به مراتب بیشتر از مدارات فرمان اجرا شده با PLCها خواهد بود.
•  توابع عیب یاب داخلی سیستم PLC ، تشخیص و عیب‌یابی سیستم را بسیار سریع و آسان می‌کند.

در صورت بروز نقص فنی در عملکرد سیستم های رله ای، عملیات لازم جهت عیب یابی آن در مواردی وقت گیر و مستلزم صرف هزینه بیشتری خواهد بود. این در حالی است که به علت ماهیت نرم افزاری منطق کار کرد PLC مرحله عیب یابی آن به مراتب سریع تر و آسان تر خواهد بود. علی رغم محاسن برشمرده شده در جایگزینی سیستم های قدیمی بوسیلۀ سیستم های کنترلر منطقی PLC ذکر این نکته ضروری خواهد بود که هنوز هم لازم است تا با توجه به نیاز پروسه و حجم مدار فرمان اقدام به انتخاب و اجرای روش کنترلی نمائید. به عبارت دیگر، در کنترل برخی از پروسه های صنعتی که نیازمند صرف هزینه و انرژی مضاعفی نباشند، استفاده از PLCها مقرون به صرفه نبوده و توجیه اقتصادی پروژه را زیر سئوال خواهد برد. لذا لازم است تا با دقت در ماهیت فعل کنترلی و حجم مدار فرمان انتخاب صحیحی از میان روش های مطرح شده داشته باشیم.

در شکل زیر تفاوت را در دو تابلو یکی تابلو کنترل PLC و دیگری تابلو کنترل به روش معمول و قدیمی را مشاهده می کنید.

از شرکت های سازنده پی ال سی می توان به زیمنس، اشنایدر الکتریک، آلن بردلی، امرون، میتسوبیشی، AEG اشاره نمود.

کاربرد پی ال سی

   از هوشمند سازی آبیاری گلخانه ها تا کنترل سیستم های بزرگ و پیچیده مثل نیروگاه ها, پتروشیمی ها، صنایع فولاد، ریخته گری و … از پی ال سی استفاده می شود، با این تفاوت که مثلاً در کنترل سیستم آبیاری یا گرمایش و سرمایش گلخانه ها از یک زلیو پی ال سی (Zelio) کوچک استفاده می شود و در صنایع بزرگ و سنگین از پی ال سی های ماژولار مانند توایدو (Twido) و مدیکون (Modicon) استفاده می گردد.

انواع پی ال سی 

   پی ال سی ها از نظر ساختار به دو دسته کلی تقسیم می شوند:

      ۱- پی ال سی های کمپکت(Compact PLC) 

      ۲- پی ال سی های ماژولار (Modular PLC)

پی ال سی کمپکت

   این پی ال سی ها دارای ساختار و شکل ظاهری یکپارچه هستند که در برخی مدل ها دارای نمایشگر بوده و با چهار کلید جهت دار می توان این نمونه پی ال سی ها را بدون نیاز به کامپیوتر برنامه برنامه ریزی نمود. نمونه ای از این کنترل کننده ها، پی ال سی های زلیوی ساخت شرکت اشنایدر الکتریک فرانسه هستند که برای کارهای کنترلی کوچک ساخته شده اند. انتخاب نوع پی ال سی در موفقیت سیستم کنترلی تأثیر گذار است یعنی باید با توجه به مشخصات فرآیند، نوع پی ال سی مناسب انتخاب شود. 

   اطلاعات مورد نیاز برای انتخاب یک پی ال سی مناسب شامل موارد زیر است:

1.  تغذیۀ AC یا  DC
2.  تعداد ورودی (آنالوگ یا دیجیتال)
3.  تعداد خروجی (آنالوگ یا دیجیتال)

   اغلب شرکت‌های سازنده پی ال سی ها، این نوع  PLCها را همراه دیگر  PLCها به بازار ارائه می‌دهند اما بعضی از سازندگان آنرا با نام میکرو PLC ارائه می کنند.

1. شرکت زیمنس آلمان  با پی ال سی لوگو   LOGO PLC
2. شرکت اشنایدر الکتریک فرانسه با پی ال سی زلیو ZELIO PLC
3. شرکت امرون و میتسوبیشی ژاپن با پی ال سی زین ZEN PLC و پی ال سی آلفا  ALPHA PLC
4. شرکت مولر آلمان با پی ال سی ایزی EASY PLC  
5. شرکت ال جی LG کره
6. شرکت آلن بردلی آمریکا با پی ال سی میکرو لوجیکMICRO LOGIXS PLC 
7. شرکت تکو و دلتا تایوان با SG 2 PLC و SS2 PLC 

پی ال سی ماژولار

   در این نوع از پی ال سی ها، اجزای پی ال سی بر خلاف پی ال سی های زلیو،  یکپارچه نیست و ماژول منبع تغذیه، ماژول ورودی و خروجی، ماژول اصلی شاملCPU  و حافظه از یکدیگر جدا هستند. اما ماژول ها طوری ساخته شده اند تا بتوان آنها را کنار هم قرار داد و با حالت کشویی یا نری – مادگی  به هم متصل می گردند.

پی ال سی های ماژولار در سیستم های کنترل فرآیند بزرگ صنعتی با تعداد ورودی و خروجی بالا به کار می روند. ورودی به این پی ال سی ها اطلاعاتی است که از طریق سنسورها و یا پی ال سی های Slave دیگر یا کامپیوترهای مرکزی Master PLC دیگر می آید و خروجی این پی ال سی ها شامل فرمان هایی است که به درایورها (Drivers) یا انواع موتورها و یا فرمان به پی ال سی های Slave دیگر  و یا حتی بوبین کنتاکتور ها صادر می گردد که تمامی این بخش ها از طریق شبکه ها (فیلد باس، پروفی باس، مد باس و…) با هم در ارتباط هستند.

برنامه نویسی پی ال سی

   زبان های برنامه نویسی از نظر ساختار کلی و روش برنامه نویسی به دو دسته کلی تقسیم می شوند:

1. برنامه نویسی ساختار یافته : زبان های نردبانی (LAD)و بلوکی(FBD)  جزو این گروه هستند و علت این نامگذاری وجود ابزارهای بسیار (ویژوال) به صورت از پیش تنظیم شده در نرم افزارهای پی ال سی است و کار برنامه نویسی را بسیار ساده می کند.
2. برنامه نویسی خطی : زبان اس تی ال (STL) جزو زبان هایی است که از نظر ساختار کلی به صورت خطی است یعنی به صورت متن و خط به خط نوشته می شود.

 زبان برنامه نویسی پی ال سی

   در بین زبان های برنامه نویسی، سه زبان به عنوان بهترین و پرکاربرد ترین زبان های برنامه نویسی برای پی ال سی توسط شرکت های سازنده آن ارایه می شود.

1. برنامه نویسی نردبانی  LADDER PROGRAM : LAD
2. برنامه نویسی بلوکی FUNCTION BLOCK DIAGRAM : FBD
3. برنامه نویسی خطی  STATEMENT LIST : STL

مقایسه دو عملگر منطقی AND و OR در زبان های برنامه نویسی FBD ،LAD و STL

در زیر نمونه ای از یک برنامه به زبان LAD در محیط Zelio Logic را مشاهده می کنید.

در زیر نمونه ای از یک برنامه به زبان FBD در محیط Zelio Logic را مشاهده می کنید.

مینی پی ال سی

در صنعت، مینی پی ال سی های مختلفی با اسامی گوناگون وجود دارد که از مقایسه آنها می توان دریافت که تقریباً نحوه اتصال و سیم کشی انواع آنها با یکدیگر یکسان است و تنها از نظر شکل نرم افزار و نحوه برنامه ریزی تفاوت هایی دارند.

مینی پی ال سی کوچکترین محصول کارخانه های سازنده پی ال سی و از انواع سیستم های کنترل است. شرکت های سازندۀ این وسیله تقریباً یک دهه است که آن را به بازار عرضه کرده اند. در ابتدا به علت گران بودن قیمت این مینی پی ال سی ها زمینه های استفاده و کاربرد کمی داشتند.

اما امروزه با وجود پایین آمدن قیمت بعضی از پی ال سی ها، زمینه کاربردی مینی پی ال سی افزایش یافته و با تنوع بیشتری تولید می شود. یکی از دلایل اصلی ساخت آن ها داشتن امکان برنامه ریزی با دست توسط کلیدهای روی PLC ا ست که آن را تبدیل به قطعه ای منحصر به کرده است.

هر چند استفاده از مینی پی ال سی در سیستم کنترل واقعی و بزرگ، با توجه به تعداد ورودی و خروجی های کم، جایی ندارد؛ اما در تأسیسات الکتریکی کوچک مثل کنترل موتورخانه ساختمان ها، یعنی سیستم های (HVAC)، دستگاه های دارای دو یا چند موتور، کارگاه های کوچک صنعتی و روشنایی اتوماتیک ساختمان ها و … به کار می رود.

در ابتدای تولید مینی پی ال سی، بسیاری آنها را جانشین PLC ها می خواندند و در مدارات فرمان (کنترل) که تعداد موتورها بیش از چند عدد نیست استفاده از مینی پی ال سی را به جای PLCمناسب و صحیح می دانستند؛ اما در سال های اخیر جایگاه  آنها مشخص و متمایز شده است. PLC ها می بایست خود را با استاندارد برنامه نویسی خاصی هماهنگ کنند، اما در مینی پی ال سی چنین توصیه ای وجود ندارد. 

مینی پی ال سی ZELIO ساخت شرکت اشنایدر الکتریک فرانسه

   مینی پی ال سی ZELIO یکی از محصولات شرکت اشنایدر الکتریک فرانسه است که در بخش های مختلف اتوماسیون استفاده می شود، به  این رله ها، رله های هوشمند نیز گفته می شود. این سری از پی ال سی ها که به مینی پی ال سی و یا Smart relay مشهور هستند امکانات جانبی بسیار خوبی دارند. از این رله های هوشمند برای کنترل سیستم‌های با حجم کوچک (تعداد ورودی و خروجی‌های محدود) استفاده می شود.

   رله های زلیو دارای تعدادی ورودی/خروجی، تایمر و کانتر و … مشخص است و طبق برنامه ای که به آن داده می شود عمل می کند. روش برنامه ریزی رله های هوشمند زلیو با استفاده از کلیدهای موجود بر روی آن یا نرم افزار Zelio Soft   انجام می گیرد.

نرم افزار Zelio Soft برای برنامه نویسی و برنامه ریزی این رله ها طراحی شده است، در این نرم افزار می توان ضمن خواندن و دیباگ کردن برنامه موجود بر روی رله، به زبان LAD و FBD برای آنها برنامه نویسی کرد، کار با این نرم افزار به دلیل کم بودن حجم دستورات آن آسان است. این نرم افزار از رله های هوشمند مدل SR2/SR3 پشیتبانی می کند. نرم افزار مخصوص این شرکت در حالت عادی در حالت نمایش Electrical Symbol قرار دارد. برای استفاده از آموزش موجود باید از منوی Display نرم افزار مد نمایش را در حالت Ladder Symbol  قرار داد.

مینی پی ال سی LOGO

مینی پی ال سی LOGO با روش برنامه ریزی خاص بر پایه مدارهای منطقی عمل می کند و از آن جهت کنترل برخی فرآیندها در تأسیسات برقی بکار می رود. در شکل زیر ساختمان داخلی LOGO نمایش داده شده است.

معرفی سخت افزار LOGO

سخت افزار LOGO شامل ماژول اصلی، کارت های افزایشی (Expantion Card)،  ماژول تغذیه و قطعات جانبی آنها می باشد. ساختار مربوط به سخت افزار لوگو را می توانید در شکل زیر مشاهده نمایید.

ماژول اصلی مینی پی ال سی

ﻣﺎژول اﺻﻠﻲ وﻇﻴﻔﻪ ﭘﺮدازش ﻣﺮﻛﺰی ﺳﻴﮕﻨﺎل ﻫﺎ و ﻛﻨﺘﺮل ﺧﺮوﺟﻲ ﻫﺎی ﻣﺘﺼﻞ ﺑﻪ ﻗﻄﻌﺎت دﻳﮕﺮ را ﺑﻪ ﻋﻬﺪه دارد. اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﺷﺎﻣﻞ ﺗﻌﺪادی ورودی، خروجی و در بعضی مدل ﻫﺎ دارای ﺻﻔﺤﻪ ﻧﻤﺎﻳﺶ و ﻛﻠﻴﺪﻫﺎی ﻣﺤﻠﻲ ﻧﻴﺰ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ وﻟﺘﺎژ ﻫﺎی ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ.  

• Class 1: ولتاژ کمتر از ۲۴ ولت شامل: ۱۲V DC, 24V DC, 24V AC.
• Class 2: ولتاژ بیشتر از ۲۴ ولت شامل: ۱۱۵…۲۴۰ V AC/DC.

در LOGO یک سری ورودی و خروجی بصورت ONBOARD مشاهده می شود. این ورودی ها می توانند به صورت دیجیتالی و یا آنالوگ باشند که واحد پایه (واحد اصلی LOGO بدون در نظر گرفتن واحدهای افزایشی) حداکثر ۱۲ ورودی و خروجی را پشتیبانی می کند. ورودی ها شامل سنسور، کلید، میکروسوئیچ … هستند.

خروجی ها نیز دارای انواع رله ای و ترانزیستوری می باشند و شامل چراغ سیگنال، موتور، شیرهای برقی، جک ها و … می شوند. ماکزیمم جریان کلیدزنی در خروجی ها ۱۰ آمپر است.

لوگو به دو دسته کلی دارای صفحه نمایش و فاقد آن تقسیم می شود. لوگوهایی که دارای صفحه نمایش هستند (Modular basic variants) توانمندی های زیر را دارند:

• قابلیت نمایش وضعیت ورودی، خروجی ها و تست برنامه
• برنامه ریزی لوگو با استفاده از کلیدهای موجود
• استفاده از کلیدها به عنوان ورودی

لوگوهای بدون صفحه نمایش نیز مزایای زیر را پشتیبانی می کنند:

• سادگی
• صرفه جویی اقتصادی
• اشغال فضای کمتر

بعلاوه این نوع از لوگوها به مدل پایه (Basic) سازگاری دارند. در این نوع لوگو اطلاعات فقط از روی PC یا کارت های حافظه خوانده می شود. تا کنون شش نسل از این نوع کنترلرها وارد بازار جهانی شده اند که نسل جدید آن، با توانایی های بیشتر و بهتر ارائه شده است.

به طور کلی سه نوع لوگو وجود دارد:

• STANDARD
• LONG
• BUS

Mini PLC LOGO مدل STANDARD

مدل STANDARD دارای نسل های مختلفی می باشد در نسل های OBA1، OBAO تعداد ۴ ورودی دیجیتال و ۴ خروجی دیجیتال دیده می شود (این مدل ها فاقد قابلیت افزایش ورودی و خروجی هستند). در نسل های OBA5، OBA4، OBA3 فقط مدل استاندارد مشاهده می شود.

• نسل OBA5 ماکزیمم شامل ۲۴ ورودی دیجیتالی، ۱۶ خروجی دیجیتال و ۸ ورودی آنالوگی است.
• در نسل OBA5 و OBA4 ماکزیمم می توان ۲۴ ورودی و ۱۶ خروجی دیجیتال، ۸ ورودی و ۲ خروجی آنالوگ در نظر گرفت.

Mini PLC LOGO  مدل LONG

تعداد ورودی و خروجی ای این نسل دو برابر  مدل استاندارد است و فاقد قابلیت افزایش ورودی و خروجی بوده و در نسل های OBA2، OBA1، OBA0 دیده می شود. این مدل با مشخصه L نمایش داده شده و دارای مدل های ۲۳۰RCL, 24RLC, 24L, 12/24RCL است.

Mini PLC LOGO مدل BUS

   جهت اتصال به شبکه AS-INTERFACE می توان از این مدل استفاده نمود. لوگو در شبکه AS-INTERFACE به عنوان SLAVE قرار گرفته و می بایست که توسط BUS MASTERشناسایی و آدرس دهی شود. هنگام اتصال لوگو عمل شناسایی به طور اتوماتیک انجام می شود (لازم به ذکر است که می توان چندین لوگو را روی BUS سوار کرد). این نسل مدل های ۲۴ RCLB11, 230 RCLB11 را دارد (با مشخصه LB11 نمایش داده می شوند).

   بسته به نوع خروجی (رله ای/ ترانزیستوری)، دارا بودن صفحه نمایش یا ساعت داخلی، انواع LOGO ها دارای تقسیمات ریزتری نیز هستند که با حروف ذیل نمایش داده می شوند.

• R: نوع خروجی رله ای (بدون R، خروجی ترانزیستوری)
• C: دارای زمان سنج هفتگی
• O: فاقد صفحه نمایش
• L: در مدل هایی که در نامگذاری آنها حرف L وجود دارد تعداد ورودی و خروجی آنها دو برابر حالت استاندارد است.
• B11: قابلیت اتصال به شبکه
• ۱۲: دارای قابلیت کار با ولتاژ ۱۲ ولت مستقیم
• ۲۴: دارای قابلیت کار با ولتاژ ۲۴ ولت مستقیم
• ۲۳۰: دارای قابلیت کار با ولتاژهای ۲۳۰/۱۱۵ متناوب

در صورتی که سوالی در خصوص مطالب بیان شده دارید می توانید در قسمت نظرات از ما بپرسید یا با ارائه پیشنهادات خود، ما را در بالا بردن کیفیت مقالات یاری کنید.