پی ال سی اشنایدر الکتریک - PLC

یک سیستم PLC به طور عمده شامل سه قسمت ورودی، پردازش و خروجی است. واحد ورودی، سیگنال های حاوی اطلاعات مربوط به فرآیندهای مدار فرمان را از سنسورها دریافت می کند. این سیگنال ها می توانند به صورت آنالوگ یا دیجیتال باشند و در نهایت به صورت سیگنال های 24 ولت در ترمینال های PLC قرار گیرند. در طبقات بعدی ورودی، این سیگنال ها به سطح ولتاژ 5 ولت کاهش می یابند تا قابل اعمال به واحد پردازشگر باشند. سنسورهایی مانند میکروسوئیچ، فلوسوئیچ، فلوتر، ترمومتر، سنسور فشار، سرعت سنج، ترموکوپل، فوتوسل، سیستم های گوناگون پنوماتیک، انواع رله ها و... برای تشخیص تغییرات فرآیند تحت کنترل و ارسال سیگنال های لازم در قسمت های مختلف مدار فرمان قرار می گیرند. واحد پردازش، عملیات مربوط به یک فرآیند را توسط یک نرم افزار پردازش کرده و فرمان های خروجی را صادر می کند. واحد خروجی به لحاظ ساختار، مانند واحد ورودی است؛ یعنی سیگنال های دریافتی از واحد پردازش را تحت ولتاژ صفر تا 24 ولت به موتورها، لامپ ها، کنتاکتورها و سایر تجهیزات فرمان اعمال می کند. گاهی سیگنال های خروجی در طبقات تقویت کننده به سیگنال های قوی تر الکتریکی (از لحاظ ولتاژ و جریان) تبدیل می شوند.

ضریب اطمینان و درجه حفاظت سیستم های PLC بسیار بالاتر از تابلوهای رله ای است. توان عیب یابی داخلی سیستم PLC، فرآیند تشخیص و عیب یابی سیستم را بسیار سریع و راحت می کند. سیم بندی سیستم های جدید PLC در مقایسه با سیستم های کنترل رله ای، تا ۸۰ درصد کاهش می‌یابد. چون PLC  نسبت به رله،  توان کمتری مصرف می کند، توان مصرفی به شدت کاهش پیدا خواهد کرد. وقتی توابع کنترل پیچیده و تعداد ورودی خروجی ها زیاد باشد، جایگزین کردن PLC بسیار آسان تر و کم هزینه تر خواهد بود. از آنجایی که سرعت عملکرد PLC نهایتاً در حد میلی‌ثانیه است، لذا زمان لازم برای انجام هر سیکل کاری ماشین به طور قابل ملاحظه ای کاهش می یابد که این امر باعث افزایش میزان تولید و بازدهی بیشتر دستگاه ها می شود. برعکس سیستم های قدیمی در سیستم های کنترلی جدید اگر نیاز به تغییر در نحوه کنترل یا ترتیب مراحل آن داشته باشیم، بدون نیاز به تغییر سیم بندی و تنها با برنامه نویسی قابل انجام است. در نتیجه وقت و هزینه بسیار اندکی صرف انجام این کار خواهد شد.